Waga Energy realizó el mantenimiento trienal de la unidad WAGABOX® instalada en el emplazamiento de Suez en Saint-Maximin (Oise). Una docena de ingenieros y técnicos se movilizaron durante una semana para revisar completamente esta instalación, que ha estado inyectando biometano 24/7, de forma totalmente automática, desde el 26 de junio de 2017.

“El mantenimiento trienal, además del mantenimiento anual, es necesario para garantizar el funcionamiento a largo plazo de la unidad. Lo preparamos y planificamos con el máximo cuidado para reducir al mínimo el tiempo de inactividad del equipo. En Saint-Maximin, logramos realizar todas las tareas deteniendo la máquina sólo 72 horas”, explica Emmanuel Astier, responsable de mantenimiento.

Además del mantenimiento, un experto de Apave, organización independiente especializada en la gestión de riesgos, llevó a cabo una inspección reglamentaria de todos los componentes de presión, en cumplimiento con la Directiva Europea de Equipos a Presión (PED). Como cada año, todos los sistemas de seguridad de la instalación también fueron auditados.

Mejora continua de las unidades WAGABOX®

Este cierre planificado se ha llevado a cabo para instalar la nueva versión del software de control remoto implementado en la última generación de unidades WAGABOX®. Desarrollado por Waga Energy, este software permite el control remoto de la instalación y optimiza continuamente los ajustes de forma automatizada, procesando unos 300.000 datos transmitidos diariamente por más de 200 sensores desplegados en cada etapa del proceso de purificación del biogás.

“Hacemos todo lo posible para asegurar el buen funcionamiento de las unidades WAGABOX®, que diseñamos y operamos de manera exclusiva. Esto es lo que nos permite garantizar a nuestros clientes y socios un alto rendimiento, un alto nivel de disponibilidad de la planta y un uso óptimo del biogás”, explica Guillaume Piechaczyk, Director de Operaciones de Waga Energy.

En los últimos meses, se han realizado varias mejoras en la instalación de Saint-Maximin: la optimización del sistema de recuperación de condensado, el despliegue de un nuevo sistema de eliminación de sulfuro de hidrógeno (H2S) y la instalación de un analizador de gas de última generación.